一、铝塑膜应用场景

铝塑膜是软包锂电池的核心材料，主要由尼龙层、铝箔层、热封层及用以粘结的胶黏剂组成，尼龙层（ON 层）位于最外层，用来减少外力最外层是尼龙层，中间是铝箔，内层为热封层，每层之间以粘结剂粘合。

目前，锂离子电池封装工艺主要分为圆柱形、方形、软包三种，铝塑膜是软包电池电芯封装的关键材料，单片电池组装后由铝塑膜进行密封形成电池，从而保护内部电芯。

由于软包叠片式电池相比于圆柱形、方形电池具有

目前铝塑膜的厚度一般为88m、113m、152m 三种。88m 和113m 厚度的铝塑膜适用于消费电子产品，88m 铝塑膜适用于薄型化数码电池，113m 铝塑膜适用于3C 移动电池（低端）；152m 厚度的铝塑膜则适用于动力电池领域（高端）。

二、市场需求

随着新能源车市场爆发，电池厂商开始注重安全性以及续航能力，因此全球软包动力电池大幅扩产，目前全球范围内，软包电池厂商主要有以下几家： LG、SKI、AESC、孚能科技、万向 A123、桑顿、捷威、多氟多、卡耐等。

15款车型采用了软包电池，包括戴姆勒、日产、雷诺、大众、现代、奥迪、沃尔沃等，市场占比超过70％。而供应这些国际主流车企的电池供应商主要是 LG 化学、SKI、远景 AESC 等，这些电池供应商主要生产软包电池。

预计随着全球电动汽车的爆发，LG、SKI、AESC、孚能等软包电池厂商的出货量也将逐步增加，未来铝塑膜的主战场将由3C 消费电池转向动力电池领域，预计2025年铝塑膜需求占比超7 成将来自于动力铝塑膜。

但是产能上，日韩企业目前维持保守的生产策略，放弃3C中低端软包电池，切换增加动力电池铝塑膜的产能，因此铝塑膜的产能供给相对不足。同时，随着软包动力锂电池的铝塑膜验证周期较长，整个周期将持续1.5-2年左右，目前国产铝塑膜企业正在和动力电池企业进行铝塑膜的验证工作，同时在国产化替代方面，逐渐蚕食3C国产铝塑膜的市场份额。

三、技术壁垒

技术壁垒上，主要体现在生产设备以及生产材料上。目前铝塑膜制作方式主要分为热法、干法。热法设备要求高，但工艺流程简单，目前设备主要依靠进口；干法工艺流程复杂，但是设备流程低，需要丰富的制备工艺经验、配方。

铝塑膜的生产原料主要为BOPA 膜、压延铝箔、CPP 膜、胶黏剂，目前高端的仍然依靠进口，国产替代化主要集中在中低端（3C）。

四、未来的趋势

在新能源车三大件中，电池的成本是最大的，刨去锂矿上涨因素的影响，从长远来看，未来国内锂电池厂商受下游整车厂商的要求，电池的成本要逐年下降，而目前国产铝塑复合膜和进口产品有20%-30%的价格差异，因此铝塑膜国产替代化进程不可逆，目前在移动电子终端产品领域，国产化替代率比较高，在两轮车和家庭储能领域，国产铝塑膜也在逐步渗透，而动力电池等领域，仍是日本企业占据绝对的垄断地位，但庞大的动力电池市场给国内厂商留下巨大的想象空间

国内铝塑膜制备工艺较好的是紫江企业，目前已研发出第四代铝塑膜，并且在 PA/AL 剥离强度、AL/PP 剥离强度、热封强度、成型性、耐电解液性能五项核心指标上均达到国际产品水平，打破了国外企业技术垄断。铝塑膜产能最大则是新纶科技。

想了解更多精彩内容，快来关注迟暮不醒